發動機氣缸缸體生產流程復雜，需經過機械加工、噴涂、表面清洗、精度檢測等多道核心工序，生產現場常年存在油污、切削液、粉塵等惡劣環境，對生產過程中的信息識別技術提出了極高要求。傳統條碼識別方案在該場景下存在明顯短板：條碼易被油污、液體覆蓋磨損，識別率極低，且需人工逐件掃描，不僅效率低下，還常因識別失敗導致產線停頓，嚴重影響生產進度，無法滿足缸體規模化、高精度生產需求。

采用“抗金屬RFID標簽+固定式RFID讀寫器”的解決方案。該組合具備抗油污、抗磨損、抗干擾的核心優勢，能夠在惡劣生產環境中實現產品信息的實時、精準、可靠讀取，不受粉塵、液體、金屬材質的影響，為氣缸缸體生產線的智能化升級筑牢技術基礎。

該廠商選用晨控RFID一體式讀寫器CK-FR02作為核心檢測設備，搭配專用抗金屬RFID標簽，構建了覆蓋氣缸缸體生產全流程的信息管理系統，實現從投產到成品的全程智能化管控，具體實施流程如下：

1.  標簽安裝：在氣缸缸體正式投入生產前，由產線工作人員將抗金屬RFID標簽固定安裝在缸體指定位置，確保標簽貼合缸體表面、不易脫落，且不影響后續加工工序。

2.  工位讀取：在缸體加工的20多個關鍵工位，均部署晨控CK-FR02固定式讀寫器，當缸體流轉至對應工位時，讀寫器自動觸發射頻信號，快速讀取標簽內存儲的產品型號、批次、加工工藝參數、工序進度等核心信息，無需人工干預。

3.  全程追蹤：RFID標簽伴隨缸體完成所有加工工序，實時記錄各工位的加工數據、檢測結果，實現缸體生產全流程的可追溯、可監控，一旦出現工序異常，系統可快速定位問題環節，及時排查處理。

4.  循環復用：當缸體完成全部生產工序、檢測合格后，工作人員將RFID標簽拆除、清潔、檢測，回收后用于下一批缸體生產，實現標簽循環利用，進一步降低生產成本。