刀片電池采用鋁合金殼體，經輥壓、擠壓、深拉深等多道工序成型，截面為矩形結構，側壁小面寬度固定16-20mm。行業工藝迭代后，防爆閥集中布置于側壁小面，根據殼體長度配置1-2個腰形臺階安裝孔。

該安裝孔采用板鍛沖壓成型工藝，工序繁瑣、成型難度大，且開孔后殼體剛性減弱，極易出現細微形變。因安裝孔直接用于防爆閥激光焊接，尺寸偏差會直接引發虛焊、漏焊等缺陷，導致電芯泄壓失效、安全失控，因此全生產流程必須實現高精度、高頻次、全維度檢測。

核心檢測需求全覆蓋：超薄鋁閥片厚度檢測、焊接前閥片對位檢測、焊接前精準定位檢測、焊接后焊縫形變與缺陷驗證。

2. 核心技術架構（光學+信號+算法）

PDH系列激光位移傳感器依托全鏈路自研技術，實現高精度、高適配性測量，三大技術維度協同賦能鋰電精密檢測：

• 光學層面：搭載高靈敏度、高分辨率CMOS芯片，優化像素結構與光學物鏡設計，大幅降低成像畸變；針對鋁片、殼體等高反光材質，智能調節激光反射強度，消除多重反射、漫反射干擾，適配多材質檢測場景。

• 信號處理層面：260kHz超高采樣頻率，適配高速產線節拍；搭載寬范圍動態調光技術，可在250μs-64ms區間智能感知工件反射率變化，實時調整受光參數，保障復雜工況下檢測穩定性。

• 算法層面：配套PDH-Navigator自研上位機軟件，可實時展示接收光波形、監控檢測工況，海量數據存儲支持全程品質溯源，助力企業工藝迭代優化。

3. 各工序落地應用與實測數據

• 閥片厚度檢測：非接觸式無損檢測，精準捕捉微米級厚度變化，保障超薄鋁閥片厚度一致性。

• 位置與定位檢測：焊接前后雙重檢測，精準判定閥片偏移量、安裝朝向，杜絕對位偏差導致的焊接失效。

• 產線自動化管控：支持高速產線在線全檢，聯動生產線自動剔除超差產品，實現無人化品質管控。

實測落地數據：頭部鋰電企業應用PDH系列激光位移傳感器后，電池極片厚度一致性大幅提升，電池容量一致性提升，生產不良率下降，提質增效效果顯著。

4. 對標進口設備核心優勢

精度層面，PDH系列達到行業頂尖的0.02% F.S.線性精度、0.005μm重復精度，動態調光技術精細化程度優于進口同類產品；成本與交付層面，打破進口設備壟斷，成本下降，交付周期壓縮；技術壁壘層面，已實現核心技術自主可控。