在新能源汽車、儲(chǔ)能行業(yè)高速迭代的今天，鋰電池作為核心動(dòng)力源，其質(zhì)量直接決定終端產(chǎn)品的安全性、穩(wěn)定性與使用壽命。極耳作為鋰電池內(nèi)部電芯與外部電路連接的關(guān)鍵部件，是電池能量傳輸?shù)?/span>“橋梁”，其外觀完整性直接影響電池的導(dǎo)電性能和密封效果，外觀缺陷甚至可能引發(fā)電芯析鋰、低容、短路等安全隱患，進(jìn)而威脅整個(gè)終端產(chǎn)品的使用安全。

隨著鋰電行業(yè)規(guī)模化生產(chǎn)提速，極耳制造精度要求不斷提升，傳統(tǒng)檢測(cè)方式已難以適配高效、高精度的質(zhì)量管控需求，極耳外觀缺陷檢測(cè)成為鋰電制造全流程中的關(guān)鍵質(zhì)控節(jié)點(diǎn)，也是行業(yè)高質(zhì)量發(fā)展必須突破的瓶頸之一。

行業(yè)挑戰(zhàn)

鋰電池極耳多為薄型金屬薄片，在激光切割、疊片、轉(zhuǎn)運(yùn)等制造環(huán)節(jié)中，極易出現(xiàn)翻折、堆疊、缺少、散開、撕裂等多種外觀缺陷，這些缺陷形態(tài)多樣、尺寸微小，給檢測(cè)工作帶來極大挑戰(zhàn)，行業(yè)普遍面臨以下核心難點(diǎn)：

- 缺陷識(shí)別難度大：極耳厚度薄、尺寸小，部分微小撕裂、輕微翻折缺陷肉眼難以分辨，且極耳表面易出現(xiàn)反光、褶皺等干擾因素，進(jìn)一步提升了缺陷識(shí)別的復(fù)雜度，傳統(tǒng)檢測(cè)方式難以精準(zhǔn)捕捉細(xì)微缺陷；

- 檢測(cè)效率適配不足：鋰電產(chǎn)線自動(dòng)化程度不斷提升，生產(chǎn)節(jié)拍持續(xù)加快，人工檢測(cè)不僅需要投入大量人力成本，且檢測(cè)速度慢、易受疲勞、主觀判斷等因素影響，無法適配規(guī)模化生產(chǎn)的高效檢測(cè)需求，嚴(yán)重制約產(chǎn)線產(chǎn)能釋放；

- 檢測(cè)精度難以保障：人工檢測(cè)存在漏判、誤判率高的問題，尤其是對(duì)于極耳堆疊、散開等隱性缺陷，難以實(shí)現(xiàn)全面覆蓋檢測(cè)，部分不良品流入后續(xù)工序，不僅增加返工成本，還可能埋下安全隱患；

- 檢測(cè)一致性差：不同檢測(cè)人員的判斷標(biāo)準(zhǔn)存在差異，無法形成統(tǒng)一的檢測(cè)規(guī)范，導(dǎo)致檢測(cè)結(jié)果波動(dòng)較大，難以滿足鋰電行業(yè)嚴(yán)苛的質(zhì)量管控標(biāo)準(zhǔn)，這也是當(dāng)前極耳檢測(cè)領(lǐng)域的突出痛點(diǎn)之一。

面對(duì)上述行業(yè)困境，華漢偉業(yè)結(jié)合鋰電行業(yè)檢測(cè)需求，推出基于MVStudio標(biāo)準(zhǔn)視覺檢測(cè)平臺(tái)的極耳外觀檢測(cè)解決方案，精準(zhǔn)破解行業(yè)檢測(cè)難題，為鋰電制造企業(yè)提供高效、精準(zhǔn)、穩(wěn)定的質(zhì)量管控支撐。

檢測(cè)項(xiàng)目

極耳翻折、堆疊、缺少、散開、撕裂等

檢測(cè)亮點(diǎn)

華漢偉業(yè) MVStudio 標(biāo)準(zhǔn)視覺檢測(cè)平臺(tái)突破傳統(tǒng)檢測(cè)算法局限，通過少量缺陷樣本即可完成模型訓(xùn)練，打造出具備核心創(chuàng)新優(yōu)勢(shì)的 AI 檢測(cè)模型，采用小樣本深度學(xué)習(xí)檢測(cè)框架，有效破解行業(yè)內(nèi)缺陷樣本收集難度大、標(biāo)注成本偏高的痛點(diǎn)，同時(shí)大幅提升檢測(cè)精度與模型魯棒性，實(shí)現(xiàn)極耳缺陷檢測(cè)0漏判，為檢測(cè)精度提供雙重保障。

在極耳缺陷檢測(cè)流程中，針對(duì)翻折、堆疊這類缺陷，先對(duì)原圖進(jìn)行區(qū)域分割，再將分割后的區(qū)域送入訓(xùn)練成熟的 AI 深度學(xué)習(xí)模型，通過深度學(xué)習(xí)各類缺陷特征，可實(shí)現(xiàn)缺陷類型的精準(zhǔn)分類與識(shí)別；對(duì)于撕裂類缺陷，一般直接通過分割進(jìn)行定位與識(shí)別，高精度檢出微小缺陷，清晰判別合格與不良。實(shí)現(xiàn)誤判率≤0.5%，確保電芯質(zhì)量與安全。

 極耳翻折檢測(cè)

 極耳撕裂檢測(cè)

作為機(jī)器視覺平臺(tái)產(chǎn)品與解決方案提供商，華漢偉業(yè)始終以技術(shù)創(chuàng)新為核心，聚焦鋰電制造全流程質(zhì)量管控需求，目前已實(shí)現(xiàn)鋰電制造全工序檢測(cè)覆蓋，涵蓋極片制造、電芯組裝、模組/Pack制造等各個(gè)核心工藝環(huán)節(jié)，包括極耳糾偏、焊印質(zhì)量檢測(cè)、裸電芯外觀檢測(cè)、busbar焊前焊后檢測(cè)等多個(gè)細(xì)分檢測(cè)場(chǎng)景。

依托MVStudio標(biāo)準(zhǔn)視覺檢測(cè)平臺(tái)、iCogtiveFlow AI視覺檢測(cè)系統(tǒng)等核心產(chǎn)品，結(jié)合2D+3D+AI多維度視覺應(yīng)用技術(shù)，華漢偉業(yè)為企業(yè)提供“光、機(jī)、電、算、軟”一體化的綜合檢測(cè)解決方案，實(shí)現(xiàn)國(guó)產(chǎn)替代，助力企業(yè)實(shí)現(xiàn)提質(zhì)、降本、增效的發(fā)展目標(biāo)。

未來，華漢偉業(yè)將持續(xù)深耕，不斷優(yōu)化檢測(cè)方案，拓展檢測(cè)場(chǎng)景，以更精準(zhǔn)、更高效、更穩(wěn)定的檢測(cè)技術(shù)，賦能產(chǎn)業(yè)智能化升級(jí)，為產(chǎn)業(yè)高質(zhì)量發(fā)展筑牢質(zhì)量防線，推動(dòng)工業(yè)制造向精細(xì)化、智能化、規(guī)模化方向邁進(jìn)。