（圖文：新華網客戶端）煙臺首鋼電裝有限公司扎根煙臺三十載，從汽車零部件配套企業，成長為手握“國家級綠色工廠”認證的行業標桿。在“雙碳”戰略深入推進的今天，該企業以分階段落地的務實舉措、技術與管理的雙重創新，走出了一條兼具生態效益與經濟效益的綠色發展之路，為制造業綠色轉型提供了可借鑒的實踐樣本。

雙碳目標引領 分階段錨定轉型方向

“電裝集團提出‘2025年實現電力碳中和、2035年全面實現碳中和’的目標，我們的實施路徑既貼合集團戰略，更立足工廠實際。”煙臺首鋼電裝有限公司科長孫笑巖在接受采訪時清晰勾勒出企業的綠色發展藍圖。

基于集團頂層設計，煙臺首鋼電裝有限公司制定了兩步走戰略：2020-2025年為第一階段，通過系統性節電、節能技術改造及屋頂光伏發電等措施持續降碳，計劃2025年通過購買綠色電力證書與碳積分實現電力碳中和。2025-2035年為第二階段，將通過生產設備改造、光伏容量擴充及化石燃料替代等根本性舉措，實現不依賴外部碳補償的完全碳中和。

扎實的推進換來了顯著成效：企業能源消耗已由2020年的6噸CO?/百萬元產值降至2024年的3.1噸CO?/百萬元產值，降幅近50%，印證了綠色轉型的經濟與生態雙重價值。

三維舉措發力 綠色實踐落地見效

在企業的綠色轉型進程中，“省能源、創能源、資源循環”三大路徑協同發力，讓碳中和從目標轉化為可感知的實踐成果。

省能源方面，企業建立了全流程管控體系：每年初設定碳排放遞減目標并分解至具體項目，實施月度跟蹤與定期報告機制，未達成項目及時啟動補救預案。依托物聯網技術搭建的設備與能耗管理平臺，企業實現了單臺產品能耗的實時監控，非生產設備也部署了集中控制器以減少能源過剩損耗。同時，工廠將采光帶占比從標準8%提升至16%，上午9點到下午4點無需開啟照明，節能型照明燈的更換每年可節省電量54400KW，減少二氧化碳排放55.4噸。

創能源領域，屋頂太陽能發電系統成為核心亮點。該系統總裝機容量達1.4兆瓦，其中0.8兆瓦由集團公司根據企業實際用電量定制化設計并投資建設，2024年發電量達580兆瓦時，占廠區總用電量的44%。

資源循環利用上，企業構建了閉環管理機制：包裝材、氦氣回收復用，空調冷凝水與雨水收集后用于綠化灌溉，綠色物料使用率達到30%，單位產品廢氣產生量優于行業前20%。通過工藝優化與環保技術應用，企業有害物排放低于國家標準30%。

積淀賦能轉型 老廠破解發展難題

值得注意的是，作為成立于1994年的制造企業，在雙碳轉型中也面臨著設備老化、技改成本高的挑戰。

煙臺首鋼電裝有限公司本部長劉志謙認為，經過近三十年發展，企業已形成穩定的制造體系與卓越的質量管控能力，能夠精準識別能源使用關鍵環節并快速優化。多元資源的深度融合更成為轉型加速器，成熟的碳足跡核算與產線能耗診斷經驗，結合大工業場景應用及綠色電力資源支持，為系統性推進綠色轉型提供了堅實支撐。

電裝（中國）投資有限公司本部長陸再新補充道：“我們建立了常態化交流體系，既引入先進經驗，也對外分享實踐成果。道通過組織專業人才現場觀摩、技術骨干案例分享等形式，形成經驗互鑒、能力共建的良性循環，讓雙碳成果能在更廣泛場景復制應用。”

文化浸潤人心 綠色理念深度扎根

煙臺首鋼電裝有限公司的碳中和實踐，不僅體現在技術與管理層面，更通過企業文化建設與社區互動，讓綠色理念深入人心。

“我們開展了植樹、綠色清掃、員工菜園等一系列活動，既為員工提供了共同參與的平臺，也讓環保理念融入日常。”主管吳迪表示，環保購物袋發放、節能海報創作等活動，讓員工在潛移默化中養成綠色習慣，“2024年我們的節能海報還獲得了中國區評比第一名，這是對大家環保意識的最好肯定。”

這些活動不僅增強了員工凝聚力與歸屬感，更拉近了企業與本地社區的距離。既展現了企業對環境與社會的責任擔當，實現企業發展與區域生態的良性互動。

站在成立三十周年的時間點上，煙臺首鋼電裝有限公司的綠色轉型之路仍在延伸。隨著電裝中國啟動零碳/近零碳工廠認證試點，這家國家級綠色工廠正向著更高目標邁進。

電裝公司簡介

電裝是世界先進的汽車零部件生產廠家之一。在美國《財富》雜志發布的2025年世界500強企業中排名第325名。一直以來電裝都專注于電動化、組合輔助駕駛、智能網聯等技術創新、致力于解決汽車行業面臨的挑戰和社會課題。目前在全球廣泛應用的二維碼就是電裝在1994年發明并無償公開的。

在中國，電裝于1994年在煙臺成立了第一家合資生產企業。作為在中國的統括公司——電裝（中國）投資有限公司，成立于2003年，目前在國內設有生產公司、銷售公司以及軟件開發公司等共計30多家關聯企業。