一、項目背景

富士康是 3C 電子領域核心的精密沖壓制造基地，主要為消費電子、新能源領域提供高精度沖壓零部件，車間擁有多品牌、多代際的沖壓生產設備，對產品精度、生產穩定性、訂單交付效率、品質管控有著極高的行業要求。

隨著精密沖壓行業競爭加劇，客戶面臨著多品種、小批量、短交期的生產需求升級，傳統依賴人工巡檢、經驗式管理的模式，已無法滿足精細化生產管控的需求。為實現生產全流程的數字化、智能化升級，客戶選擇與核心團隊深耕工業數字化 15 年的智象九維合作，以沖壓設備全量數據采集為核心，搭建一體化沖壓智能制造管控體系，實現數據驅動的降本增效與精細化管理。

二、客戶核心痛點

結合精密沖壓行業特性與客戶生產現狀，項目啟動前，客戶面臨 5 大核心管理痛點，也是沖壓制造行業的普遍難題：

1.       設備數據黑箱，管控完全被動：車間沖壓設備新老混雜、品牌多樣，控制系統協議不統一，設備運行狀態、沖壓參數、故障信息無法實時采集，設備異常只能事后發現，非計劃停機頻繁，損失嚴重。

2.       生產過程不透明，數據嚴重滯后：產量統計、工單進度、生產達成率全靠班組長人工填報，數據誤差大、更新滯后，管理層無法實時掌握訂單交付進度，極易出現訂單延期風險。

3.       模具管理粗放，品質與成本雙失控：模具作為沖壓生產的核心資產，傳統模式下僅能依靠經驗進行維保，無法精準監控模具使用次數、磨損狀態，極易出現模具過度使用導致的批量品質不良，甚至模具損壞報廢，維保成本與原料損耗居高不下。

4.       設備稼動率偏低，優化無數據支撐：設備待機、空轉、故障停機的時長與原因無法精準統計，無法定位產能浪費的核心環節，設備 OEE（綜合效率）長期低于行業平均水平，產能無法充分釋放。

5.       管理決策無數據支撐，經驗式管理瓶頸明顯：生產、設備、品質、成本全流程數據割裂，管理層無法實現精細化管控，決策完全依賴經驗，無法適配精密沖壓行業的高質量生產要求。

三、智象九維專屬解決方案

針對客戶核心痛點，智象九維以VBOX 沖壓專用邊緣計算網關為核心硬件，打造了 “底層數據采集 - 邊緣智能處理 - 上層可視化應用 - 系統雙向閉環” 的全鏈路沖壓數字化解決方案，全程采用非侵入式部署模式，無需停產改造、無需改寫設備原生程序，在不影響客戶正常生產的前提下，完成全車間數字化升級。

方案核心架構

1.       底層數據采集層：部署智象九維 VBOX 沖壓專用邊緣計算網關，原生適配市面 98% 以上的沖壓設備控制系統與 PLC 品牌，實現沖壓主機、模具傳感器、周邊輔助設備的全量數據采集，覆蓋設備狀態、工藝參數、生產產量、故障信息、模具數據、能耗數據全維度。

2.       邊緣智能處理層：依托網關搭載的工業級邊緣計算框架，在設備端就近完成數據清洗、濾波、聚合、閾值判斷，實現 100ms 級異常實時告警；內置大容量本地存儲，支持斷網數據緩存與網絡恢復后的斷點續傳，徹底解決車間網絡波動導致的數據丟失問題。

3.       平臺可視化應用層：為客戶搭建沖壓智能制造戰情中心、現場設備監控看板、現場生產達成看板三大可視化管控平臺，實現生產全流程數據的實時展示、智能分析與預警；同時提供標準化 API、OPC UA、MQTT 接口，無縫對接客戶現有 MES、ERP 系統，實現 OT 生產現場與 IT 管理系統的雙向數據閉環。

四、項目核心落地內容

1. 沖壓設備 100% 數字化采集與實時監控

通過智象九維 VBOX 邊緣計算網關，完成一期全量沖壓設備的非侵入式部署，全程不停產、不改設備程序，實現所有沖壓設備的 100% 數字化接入。 網關可實時采集設備運行 / 待機 / 故障 / 調試全狀態、沖壓次數、滑塊行程、沖壓壓力、設備負載、轉速、故障代碼、運行時長等 200 + 核心點位數據，通過現場監控看板實現設備狀態 24 小時可視化管控，設備異常秒級推送告警，實現故障的快速響應與處理。

2. 沖壓智能制造戰情中心搭建

為客戶搭建一體化的沖壓智能制造戰情中心，集中展示全廠設備運行概況、設備 OEE 統計、稼動率排名分析、設備故障時長統計、產量達成分析、當班人員績效、能耗數據等核心運營指標。 管理層可通過 PC 端、移動端實時掌握全廠生產運營全貌，無需下車間即可精準定位生產瓶頸，實現數據驅動的精細化管理決策。

3. 模具全生命周期智能管理

通過網關精準采集模具沖壓次數、使用時長、設備負載、沖壓參數等核心數據，搭建模具全生命周期管理體系：

?         實時監控模具使用次數，自動觸發維保提醒，替代傳統經驗式維保；

?         通過模具負載數據變化，預判模具磨損狀態，提前預警模具異常，避免批量品質不良；

?         建立模具維保知識庫，沉淀維保經驗，延長模具使用壽命，降低模具維保與更換成本。

4. 生產全流程透明化管控

搭建現場設備監控看板、生產達成看板，實時展示每臺設備的生產狀態、工單完成進度、當班產量、良品 / 不良品計數、生產達成率等核心數據，實現生產數據的自動統計、實時同步。 徹底告別人工填報的低效模式，生產統計人力成本降低 60% 以上，訂單進度全程可控，可提前識別交付風險，保障訂單準時交付。

5. 設備故障全生命周期管理

實現設備故障代碼實時采集、故障告警多渠道推送、故障原因與停機時長自動統計分析，建立設備故障知識庫，幫助運維人員快速定位故障根因，縮短故障修復時間。 通過長期的設備運行數據積累，實現軸承磨損、部件老化等潛在故障的提前預判，變事后維修為事前預防的預測性維護，大幅減少非計劃停機時長，釋放設備產能。

五、項目應用效果

本項目落地后，幫助客戶實現了沖壓車間全流程的數字化升級，核心指標實現可量化的顯著提升：

1.       設備數字化率 100%：完成一期所有沖壓設備的全量數字化接入，徹底打破設備數據黑箱，實現全廠設備的統一管控與實時監控。

2.       生產效率顯著提升：實現產量、生產進度的實時監控與達成率自動統計分析，生產統計人力成本降低 60%，整體生產效率提升 5%。

3.       設備稼動率大幅提升：通過設備異常實時監控、故障智能分析與預測性維護，設備非計劃停機時長降低 25%，整體設備稼動率提升 8%，產能得到充分釋放。

4.       模具管理精細化升級：實現模具全生命周期數字化管控，模具使用壽命延長 20%，因模具異常導致的產品不良率降低5%，大幅降低原料損耗與模具維保成本。

5.       實現數據驅動決策：通過沖壓智能制造戰情中心，實現生產全流程數據的可視化、可分析、可追溯，幫助管理層徹底告別經驗式管理，實現精細化、數據化的科學決策。

六、客戶價值

本項目通過智象九維沖壓行業專屬數字化解決方案，幫助淮安 FIT 富士康解決了精密沖壓行業普遍存在的設備數據黑箱、生產過程不透明、模具管理粗放、設備稼動率低等核心痛點，實現了從 “經驗式管理” 到 “數據驅動管理” 的全面升級，為 3C 電子精密沖壓行業的數字化轉型提供了可復制、可落地的標桿方案。

智象九維核心團隊深耕工業數字化 15 年，已服務超 500 家制造企業，針對沖壓、注塑、機加工等離散制造行業，打造了成熟的輕量化數字化轉型方案，無需停產改造、無需高額投入，即可幫助工廠實現可量化的降本增效。