一、企業背景與項目痛點

智象落地著名線纜有限公司案例，該企業是國內知名的電力電纜、機器人柔性電線生產企業，擁有 6 條押出生產線，產品服務于電力、建筑、新能源等多個行業，年產能超 3 億元。

隨著新能源行業的快速發展，企業訂單量持續增長，同時客戶對產品品質、交付周期的要求也不斷提高，押出生產環節的痛點日益凸顯，成為制約企業發展的核心瓶頸：

1. 調機效率低下，交付能力不足：傳統人工換線調機，單次平均耗時 2 小時以上，遇到多批次、小批量的新能源訂單，設備稼動率不足 60%，訂單交付周期無法保障；

2. 原料損耗嚴重，成本壓力巨大：開機調試階段試錯廢料多，年原料損耗成本超 80 萬元，在銅價、塑料原料價格持續波動的背景下，企業利潤空間被嚴重擠壓；

3. 人才依賴嚴重，管理風險高：全廠核心調機工作僅依賴 3 名資深老師傅，人員流動風險極高，新人培訓周期長達 6 個月，招工難、留人難的問題日益突出；

4. 品質波動大，客戶投訴風險高：人工調機模式下，不同批次、不同操作人員的產品品質差異大，CPK 僅 1.2 左右，曾多次出現批量不良，面臨客戶投訴與索賠風險。

為解決上述痛點，企業經過多輪考察與方案對比，最終選擇與深耕智能制造領域 15 年的智象九維合作，引入押出機智能調機解決方案，實現押出生產環節的智能化升級。

二、項目實施方案

針對企業的實際生產情況與核心痛點，智象九維為企業定制了 “邊緣側實時控制 + 平臺側工藝尋優” 的專屬解決方案，項目全程不停產改造，僅用 10 天即完成全生產線的部署、調試與上線。

1. 設備數字化改造

為企業 6 條押出生產線加裝智象九維自研的 VBOX 工業級邊緣計算網關，配套高精度線徑檢測儀、張力傳感器等檢測裝置，實現：

• 全要素生產數據高頻采集：覆蓋設備狀態、溫度、轉速、張力、線徑、品質參數等 20 + 類核心數據，采集頻率 100ms；

• 設備雙向控制：實現網關與押出機 PLC、溫控表的雙向通信，支持工藝參數的遠程下發與實時控制；

• 非侵入式改造：不修改設備原有核心程序，不影響正常生產，保障設備運行的穩定性與安全性。

2. 平臺與算法部署

部署智象工業 AIoT 平臺與核心的 AI 智能調機算法，為企業搭建專屬的數字化工藝參數庫：

• 智能工藝參數庫：采集企業歷史 3 年的生產數據，通過多維評分系統，篩選出每個產品的 “黃金參數”，構建標準化工藝庫，實現工藝配方一鍵下發；

• AI 智能調機算法：適配企業的設備型號與生產場景，優化算法模型，實現開機一鍵調機與生產過程毫秒級線徑閉環糾偏；

• 全流程功能應用：同步上線生產監控、品質告警、工藝巡優、能耗管理、設備管理、數據分析報表等功能，覆蓋生產全流程管理需求。

3. 系統集成與人員培訓

• 系統集成：實現平臺與企業現有 MES 系統的無縫打通，完成生產工單、工藝配方、生產報工的全流程閉環；

• 人員培訓：為企業的生產管理人員、操作人員、技術人員提供全流程培訓，一周內實現所有人員全面上手操作。

三、項目落地效果

系統上線運行 3 個月后，企業押出生產環節實現了可量化的全面提升，核心指標遠超預期：

1. 調機效率提升 80%：單次換線調機時間從平均 2 小時，縮短至 20 分鐘以內，設備稼動率從 60% 提升至 85% 以上，訂單交付能力大幅提升，順利承接了多個新能源大客戶的批量訂單；

2. 原料損耗降低 60%：開機調試階段的原料損耗從單次平均 800 米，降低至 300 米以內，年節省原料成本超 48 萬元，投資回報周期不足 1 年；

3. 產品品質大幅提升：工藝參數 CPK 從 1.2 提升至 1.7 以上，產品品質一致性顯著提升，良品率從 96% 提升至 99.2%，徹底消除了批量不良的風險；

4. 人才依賴徹底打破：實現生產工藝標準化，新人培訓周期從 6 個月縮短至 2 周，無需依賴資深老師傅即可完成標準化調機，解決了人員流動的核心管理風險；

5. 管理效率全面升級：實現生產全流程數據可視化，生產數據自動統計、報表自動生成，管理決策效率提升 70% 以上，企業生產管理實現了從 “經驗驅動” 到 “數據驅動” 的全面轉型。

四、客戶評價

企業生產總監表示：“智象九維的押出機智能調機方案，真正解決了我們工廠幾十年的生產痛點。之前我們也嘗試過很多數字化方案，大多都是只做數據監控，解決不了實際的生產問題。這套方案直接深入到了生產控制的核心環節，不僅給我們帶來了直接的降本增效，更讓我們的生產管理實現了數字化轉型，為我們后續的發展打下了堅實的基礎。”

五、案例總結

本項目通過邊緣計算與工業 AI 技術，成功解決了線纜工廠押出生產環節的核心痛點，實現了顯著的降本增效效果，為中小線纜企業的數字化轉型提供了可復制、低門檻、高回報的標桿案例。