Metro Plastics是一家位于印第安納波利斯的家族企業，自1974年以來就專注于生產定制塑料注塑件和注塑模具。目前，公司既面臨著海外和北美的競爭，又面臨著醫療保健和原材料成本不斷上升、尋找和留住熟練工人的挑戰。為實現高效的新商業模式，Metro Plastics需要盡可能運用自動化技術。然而，典型作業只需要約2.4天，因此公司必須考慮對其他流程進行自動化。物料運送是一個理想的目標。

由于20多臺機器同時生產，每臺壓力機前都堆放了成箱的成品，質檢員需要來回走動，檢查零件并把它們送到倉庫。在繁忙時期，滿地的箱子和托盤容易絆倒工人，而叉車不斷經過增加了安全風險。對于壓力機操作員和質檢員來說，在地板上檢查和移動箱子增加了人體工程學方面的壓力。

自主移動機器人比自動導向車更簡單、更經濟

公司總裁Ken Hahn解釋說，他的父親——公司的創始人——從上世紀90年代起就開始研究自動導向車(AGV)，公司當時還未搬遷。然而，由于安裝自動導向車所需的永久性基礎設施的成本和影響，他父親未能實現這一目標。當Ken Hahn為公司建造新大樓時，他繼續研究自動導向車，認為這是重新擴展的機會。但是他認為：“我們無法找到適合的解決方案，因為成本太高，而且我們必須對建筑進行各種改造才能使導向車正常運行?！闭诖藭r，MiR分銷商Neff Engineering介紹了MiR機器人。Hahn解釋說：“MiR機器人不需要在建筑中添加任何線纜。不需要磁鐵或任何其他東西進行引導。MiR機器人能夠自主運行，成本卻只有其他解決方案的一半。我們可以輕松引入這項技術?！?/p>

持續運送物料提高了產品質量并改善了工人的人體工程學體驗

最初Metro Plastics安排MiR200機器人在生產車間內循環活動，在每臺壓力機前停留30秒，以便操作員在一箱裝滿后裝載成品。機器人接著進入倉庫的質檢部門，在那里自動停靠充電站，并進入下一輪生產車間循環。機器人從周一到周五24小時不停地運轉，每天輪班4次，每次6小時。

質檢員Falicia Roudebush解釋說，過去她需要花費數小時才能完成對生產車間所有箱子的質檢。但是現在，“MiR機器人每30分鐘就會把箱子帶到我們身邊，所以一箱產品完成之后，我們能立即檢查并解決存在的任何問題?！盚ahn指出，移動機器人還令人驚訝地提高了產品質量。持續運送產品，使質檢員能檢查每個箱子，而不僅是樣品。如果發現問題，可以在零件生產過程中及時發現并處理，這有助于減少損耗。人體工程學是另一項優勢。Metro Plastics公司設計了經典高度頂部模塊，使Roudebush無需彎腰檢查車間地板上的箱子，避免了背部疼痛問題。

安裝簡單迅速，支持與內部軟件集成

MiR機器人的安裝之簡單迅速給項目協調員Emma Morris留下了深刻的印象。她表示：“實際上，機器人的實施和編程簡單得出人意料。機器人能夠自學很多功能。一收到機器人，我們就要繪制地形圖，就像操縱機器人一樣簡單?！崩L制地形圖并為機器人的首次任務編寫程序只花了幾個小時。為了適應生產車間的變化，Morris偶爾需要修改機器人的程序，她表示：“這真的很簡單，老實說，只需要點擊三次鼠標?！?/p>

收到移動機器人后不久，Metro Plastics公司就開始更新生產流程，將機器人整合到公司內部基于網絡的軟件Metro Connect中。操作員可使用安裝在每臺壓力機上的平板電腦，通過機器人內置的Wi-Fi接口，召喚機器人，讓它把成品直接送到質檢部，優化機器人的使用。操作員可使用生產車間的大型顯示器查看機器人的位置和預定的下一站，以預測機器人何時會出現在附近。

移動機器人提高了安全性，降低了運送成本

使用MiR200機器人，幾乎徹底解決了生產車間的雜亂無序和交通混亂。Hahn指出，過去他常常擔心安全問題，比如工人在聽音樂或看手機，同時叉車在托盤和箱子周圍行駛。協作式MiR機器人能夠感知并自動繞過障礙物和工人，無需叉車運送物資，使生產車間更安全、井井有條。他預計可以節省更多丙烷，減少維護需求，降低叉車司機的勞動力成本。考慮到叉車所帶來的風險和檢查要求，他說：“我認為，使用MiR機器人搬運產品還能減少保險開支?！?/p>

已制定面向未來的計劃

該公司已經開始規劃MiR機器人的下一階段，減少對操作員互動的依賴性。每臺壓力機均配備動力傳送帶，在機器人靠近之后，將產品直接傳遞給機器人，而無需操作員的指令。

Hahn表示：“我們希望投資面向未來的解決方案。在我們完全搬入新廠房之前，團隊就已經啟用了MiR機器人，一些客戶參觀之后表示印象深刻。他們不敢相信我們整合了如此多的新工藝和技術，而且集成到他們的產品中?！?/p>