位于英國普爾的霍尼韋爾安全與生產力解決方案工廠主要生產用于近海石油和采礦領域的氣體檢測設備以及家用消費級檢測設備。作為優化工作的一部分，霍尼韋爾在生產中廣泛使用了自動化和機器人技術。2016年，霍尼韋爾決定對原材料和組件的運送進行自動化改造，過去員工需要推著手推車在9.1萬平米的工廠內搬運物料。由于工廠布局的原因，自動化任務是一項挑戰，倉庫位于其中一層，而制造車間分布于其他兩層。在生產線和倉庫之間運送物料，需要通過多處狹窄的走廊和雙重防火門，在樓層之間移動時還需要控制電梯。與此同時，為實現進一步優化，霍尼韋爾有時會更換設備，將生產線轉移到更適合生產的位置，并選擇一些通道。因此，霍尼韋爾需要非固定、可自主導航、配合人員的靈活物流解決方案，可連接到第三方設備，例如可控制電梯和門的設備。MiR移動機器人顯然是明智選擇。    

完全自動化運送節省了大量時間，并消除了物料搬運中的錯誤

2016年，霍尼韋爾部署這些機器人時采用了分階段方法。他們將機器人引入半自動工作流程，在倉庫中為機器人配備箱子，手動裝貨，然后員工通過平板電腦將機器人發送到工作站。

如今，霍尼韋爾已經升級了應用，開發了完全自動化的工作流程運送系統，幾乎無需員工干預。現在，機器人能夠自動前往倉庫，從連接到機器人頂部傳送帶模塊的傳送帶收集原材料，然后運送到不同的生產線。目前，霍尼韋爾工廠有15個交付站采用MiR機器人。高級制造與工程負責人Stuart Harris解釋道：“我們在機器人中集成了RFID掃描技術，可以查看箱子內容。機器人知道要將產品運送到哪條生產線上，能夠自動拾取箱子，掃描內容，然后把箱子運送到正確的生產線上。”自動化工作流程消除了倉庫發錯貨的風險，因為RFID掃描儀確保機器人能將產品送到正確的生產線。  

由于富有遠見地部署了移動機器人，霍尼韋爾為員工節省了大量時間，而過去內部運輸完全依賴人工。  

設計工程師Timothy Ward表示：“我們選擇MiR機器人的主要目的是省下手推車人工。我們希望將這些員工重新投入生產線，提高效率。在工廠內引入MiR機器人，為我們解放了6名全職員工的生產力，提高了生產效率。”完全自動化的傳送帶內部運輸系統，為霍尼韋爾員工節省了大量時間，無需指示機器人應將產品送往何處，因為機器人可以自主解決問題。 

借助適應性極強的機器人優化流程與基礎架構

MiR機器人靈活性的關鍵在于，可根據特定應用對機器人進行輕松定制。由于MiR機器人具備開放式界面，霍尼韋爾安全與生產力解決方案工廠的自動化團隊能自主設計并集成運送系統。Harris表示：“如果想集成頂部模塊，通常需要將自動化技術與不同的制造商、品牌或產品集成，很有挑戰性。幸運的是，MiR提供了開放式界面，允許將第三方設備連接到機器人，如RFID掃描儀、頂部傳送帶模塊和我們需要添加的其他傳感器。”由于MiR機器人具備靈活的結構，霍尼韋爾能夠根據需求對應用場景進行全面定制，并支持企業進行全自動化物流工作流程轉型。

借助靈活的傳送帶解決方案，霍尼韋爾安全和生產力解決方案工廠能夠對基礎架構進行整體優化，可對設施進行更改，無需考慮對內部物流的影響。Timothy Ward解釋道：“配備傳送帶的MiR機器人具有高度靈活性，能夠在工廠內方便地運送物料，使我們可以根據精益原則定制生產線并進行運輸。我們無需在工廠各處都安裝傳送帶，因為傳送帶是固定的，且移動成本很高。我們只需要告訴MiR機器人新的位置，機器人會自動更新運送任務。”

MiR機器人為霍尼韋爾的其他工廠提供快速回報并支持自動化計劃

Harris介紹了使用機器人完成簡單任務的優勢，而這些任務過去是由工人完成的。他表示：“這意味著我們可以大幅提升效率。機器人可以在休息、午餐時間工作，甚至在工人上班之前或下班回家之后也能繼續工作。”

霍尼韋爾通常希望在兩年內收回投資，MiR機器人（包括傳送帶系統）也實現了這一目標。Harris表示：“我們在兩年內就收回了對項目各步驟的總投資。”受霍尼韋爾安全與生產力解決方案工廠分階段實現內部運送完全自動化的啟發，美國其他四個霍尼韋爾工廠也開始使用MiR機器人。

關于霍尼韋爾安全和生產解決方案

霍尼韋爾是一家財富100強企業，是多元化技術和制造業的領導者，致力于為全球客戶提供航空航天產品和服務；建筑、住宅、工業控制技術；渦輪增壓器；以及高性能材料。

近50年來，霍尼韋爾氣體探測器始終保護著危險工作環境中的人員。霍尼韋爾氣體探測器通過先進的技術與純熟的行業知識，不斷改進拓展產品系列。