一、引言 實際工作中通常會遇到薄壁深腔類塑件，此類塑件的功能性及成型性要求都不是很高，主要考慮控制其充填到位及壁厚即可。本文就針對一個薄壁深腔類塑件（薄壁套筒），介紹了一種新型的模具設計思路。 二、成型工藝分析 零件如圖1所示，此零件為民用產品上的錐形套筒，材料為POM，其綜合性能良好，強度、剛度、韌性及尺寸穩定性都較好。產品要求充填到位，無拉傷，尺寸穩定。 由零件圖可以看出，零件整體呈錐形，中間為空心，須作滑塊抽出；產品大端部有4個卡位倒扣，由于POM的強韌性可考慮強行脫模；側壁的孔位平行于開模方向，上下模對穿成型即可。 3 模具結構設計 (1)整體排位。考慮到塑件的結構特點及成型效率，確定模具采用1模4腔，而澆注系統的設計需參考模具整體結構排布來確定，對于此塑件來說，有兩種結構排布，如圖2、3所示。 對于圖2結構來說，采用兩側抽芯，而兩側抽芯未免由于此塑件抽芯距過長而使模具整體體積龐大，浪費材料的同時又使加工成本及制造費用顯著增加。 對于圖3結構來說，采用單側抽芯就使模具整體體積縮小，結構緊奏，節約材料，加工制造成本降低。此模具結構采用圖3方式。 (2)澆注系統設計。澆注系統的設計方式對于能否將塑料熔體充滿各個型腔有著至關重要的因素，因此澆注系統盡可能的采用平衡式，以使溶料在相同溫度和相同壓力下使所有的型腔在同一時刻被填充完全，故我們采用圖4所示的澆注系廠統，它使分流道到澆口及型腔，其形狀、長度尺寸等特征完全相同。 (3)模具結構設計和工作過程。 a 模具結構設計。 對于此錐形套筒塑件來說，抽芯距離過長，若直接用斜銷結構，則過長的抽芯距離未免要求開模距離增大；若考慮到用液壓抽芯，則模具結構復雜，成本過高，故在此設計了以下結構，如圖5所示。 b.模具工作過程。 ①模具注射完成后，先從定模板和動模板之間分開，由于限位柱26的作用滑塊并不運動，當彈簧27限位到一定時間，產品已經脫離定模型芯，而整個滑塊依然沒有運動，如圖6a。 ②模具繼續開啟，此時彈簧16開始起作用，限位柱26仍然停留在滑塊中的限位槽中，推板18、19和滑塊20在彈簧16的作用下處于相對靜止狀態，而動模型芯也開始脫離產品，由于塑件包緊在型芯上的長度較長，具有較大的包緊力，保證了動模型芯在運動時也將澆口凝料拉斷，如圖6b。 ③當限位螺桿17在彈簧16的作用下限位到一定的距離時，動模板7帶動動模型芯6、滑塊20和推板18、19一起運動，限位柱26開始脫離滑塊中的限位槽，如圖6c。 ④當限位柱26脫離限位槽后，彈簧21迫使滑塊20帶動型芯23進行水平方向移動，做側向抽芯動作，另外推板19起到推出產品作用，在其共同作用下卸掉較大包緊力后，產品自動脫出。如圖6d。 ⑤產品出模后，而澆注系統還留在動模型芯內，故最后用頂針將澆注系統頂出，完成開模動作。 ⑥模具合模時，由頂針組成的頂出系統在復位桿14和彈簧15的作用下先行復位；其次，楔緊塊24直向運動的同時完成滑塊20和型芯23橫向運動，也同時保證了限位柱26的復位；當運動到和動模板相碰完全嚙合時，結束合模。可以開始下一個工作循環過程。 四、結束語 錐形薄壁套筒注射模結構緊奏，設計合理。通過生產使用，模具充填正常，脫模系統運行良好，其充分體現了設計方案的合理性和可靠 信息來源于：塑料產業網