冰箱、汽車、便攜式視頻游戲機以及潛水艇之間看似毫無聯系之處，但在以下兩個方面卻是相同的。第一，它們內部都具有電子設備以保證其正常工作。第二，它們都暴露于復雜多變的外界環境中，這將會影響其核心的、復雜的電子配置，從而導致種種不便與潛在危險問題的產生，影響其正常工作。 暴露于水、灰塵、油類、化學藥品以及溫度極端變化環境中，以及劇烈的碰撞等都將會損壞電路，發生線路故障。這個問題已經引起了制造商們的注意，他們尋找各種各樣的方法將電子部件與這些有害的影響因素隔離，以確保其產品功能的可靠性與穩定性。 傳統的保護方式 目前，我們已經獲得的防御外界環境破壞的傳統方法包括封裝（將電子部件壓縮到一個殼狀的保護裝置中，里面塞滿環氧樹脂或聚氨酯）與保形涂層涂料（將具有防護作用的化學物質涂于或噴灑于電子部件的表面）。 然而，上述方法不僅成本昂貴，而且造成時間的大量浪費。最終難以成為制造商與用戶所期望的持久的保護方式。另外，與加工、制造、裝配、注射模具外殼或保形涂層涂料相關的成本也相當高，在很多時候甚至超過了這些過程中的部件成本。 在封裝工藝中，需要很多裝配步驟，這不僅會增加裝配線的長度，同時也增加了設備與勞動力成本。在保形涂層涂料工藝過程中會產生有毒氣體，從而可能導致對工作環境的危害，需要較長時間才能得以恢復。因此，導致裝配過程的延長。尤其當這些工藝應用在小型部件上時，整個過程中密封材料浪費的數量經常會遠遠超過實際需要的數量。甚至在大多數時候，浪費的材料成本會遠遠大于成品部件的成本。 即使將整個工藝過程涉及到的化學品正常混合，部件在密封的保護下不受損壞，這種保護也不能抵抗得住一天天的磨損。如果部件被充分浸濕，或經受強烈震動，防護裝置將會破裂。其結果會導致其核心電子部件功能障礙或失效。 新型的保護方式 — 低壓注塑成型技術 然而，目前有一種可替代密封與保形涂層涂料的方法。低壓注塑成型技術是一種更為高效的保護方法，它僅需要很少的裝配需求，并且安全、容易實施，同時對于外界壓力提供了一種更直接的防護。 低壓注塑成型技術最初于上世紀八十年代在歐洲自動化行業得以應用。其工藝包括成型與用熔化的熱塑熱熔膠封裝現有部件。此工藝包含四個關鍵過程：原材料、模具、設備及應用技術。 該技術使用的熱塑熱熔膠是一種以粘合尼龍為主的阻燃材料。作為一種單一材料，它不需要進行化學混合。熱塑材料以露珠狀或片狀存儲在固體泡沫中，而不像密封或保形涂層涂料所使用的化學品與液體一樣有毒性。這便消除了對于導致環境與安全危害的任何顧慮。 而且，當應用熱熔材料時，整個過程不存在任何化學反應，同時也沒有可溶性物質產生。在存儲及短暫的冷卻與預處理過程中，原材料不會產生有毒氣體。此外，對環境有益的一個附加好處在于，熱塑性塑料可以用可重復利用的原材料制成。 熱塑性塑料在室溫下進行冷卻預處理僅需要幾秒鐘的時間，因此，在原材料應用與下一步產品裝配之間不需要等待。原料附著在PVC涂層線與PCB板的最底層。原料等級根據不同的應用而有所變化。 應用在低壓注塑成型工藝的鑄模設備可以由鋁材料或鋼材料制成。鋁制模具將會為短周期產品提供更加快速的熱交換過程，而鋼制模具對于長周期產品所要求的耐久性是極其必要的。 整個工藝的第一步是熱塑性塑料的熔化。熱塑性塑料在華氏370度至450度時在容器罐中熔化，然后由齒輪泵或桿狀系統傳送至注射器頂部。設備由旁路控制，不斷增加壓力，由20磅/平方英寸增至200磅/平方英寸。位于注射器頂部的噴嘴在定時器的控制下或開或關，允許熱塑性塑料流到模具中，將電子部件包覆在具有保護功能的熱塑性塑料之中。 絕大多數的應用壓力范圍在80磅/平方英寸到100磅/平方英寸之間，熱塑性塑料的低粘度（從1000厘泊至10000厘泊），使得易碎電子部件在20磅/平方英寸的低壓下成型成為可能。而這些類型的部件在傳統的高壓注塑成型工藝的高壓下很容易受到破壞。 由低壓成型工藝產生的浪費相對于傳統的封裝方法是很小的，因為在較低的壓力下浪費的數量能保持到最小。另外，此工藝免除了對外殼封裝的需求，同時保留了增加支架與索環的能力，這便為后來的附加部件的增加作好了準備。 對于大約90%的設備，整個工藝周期（注塑、冷卻與預處理）僅需不到60秒的時間即可完成。這樣的生產效率要遠遠超過傳統的工藝過程，如乙烷或環氧封裝，需要長達24小時的時間. 在保護的效果方面，由低壓成型形成的支架是絕對意義上的密封。除了防水、防塵之外，它還對絕大多數的化學藥品與水壓流體具有很強的防護能力。由于使用的熱塑性塑料是電絕緣的，因此，模具對電子產品同時提供ESD保護，這種情況下，便無需防靜電包裝材料。 外殼材料的硬度也使得電子部件免于受到不斷的機械振動的破壞。此外，由于成型材料所具有的耐高溫與阻燃性的特點，從而保證了部件在溫度從-40華氏度至320華氏度范圍內功能的完整性。 低壓注塑成型技術可用來保護傳感器、馬達、開關、光纖設備、連接器、PCB板、繼電器、電子部件以及燃料電池。它對于溫度敏感性部件與復雜形狀部件來說是相當理想的。此工藝已經在很多行業中得以成功應用，包括家電、汽車、電子、航海、醫療以及長途通訊等行業。 信息來源于：佳工機電網