[摘 要]為了減少紗疵，提高坯布質量，適時為織造工序提供高品質的紗，本文在實踐中探討了JC14.6Tex米通紗的生產工藝。 [關鍵詞]米通紗；纖維性能；工藝設計；技術措施；成紗質量 1 市場對精梳純棉紗提出了更高要求 精梳純棉紗主要以實物質量為依據。近年來，隨著市場的競爭，科技的進步，織造技術水平快速發展，織機速度及效率越來越高，而織機速度的提高，對純棉紗各項質量指標提出了越來越高的要求，針對本公司的生產狀況及實物質量，我們提出了生產JCl4.6Tex米通紗，力求以點帶面，提高產品檔次。 2 保證精梳14.6Tex米通紗順利研制的 技術措施 針對原料，工藝與設備狀態，我們采取了如下措施： 2.1原料 原料應選用成熟度好，有害疵點少，原棉短絨低，馬克隆值適中的棉花。（見表1） 2.2工藝 2.2.1清花工序 采用“早落少碎，多松少打”的工藝原則，減少棉卷中的束絲、棉結，A076C采用自調勻整儀，工藝見表2。 2.2.2梳棉工序 梳棉采用“緊隔距，強分梳”的工藝原則，增加錫林—刺輥的速比，保證成紗棉結大幅度下降，提高棉層的梳理度，為降低十萬米紗疵提高條干水平創造條件，梳棉工藝見表3。 2.2.3精梳工序 減輕條卷定量，精梳采用“短給棉”提高梳理度，保證錫林針齒鋒利，不嵌花，控制落棉率，降低精梳條的短絨，預并條（工藝見表4）后區采用定向度工藝，大后區牽伸，并條由6根并合改為5根并合，增加精梳機的落棉，適當減小精梳機的速度。精梳工序見表5。 2.2.4并條工序 并條頭并的后區牽伸采用纖維定向度工藝，后區隔距采用纖維排列中最長纖維為羅拉中心距，二并采用集中前區牽伸，使纖維伸直平行度及條干均勻度起作用，頭并、二并均采用6根并合，減少千米棉結（見表6）。 并條絨套上要清潔，圈條器內光滑無油脂，紗線通道無毛刺，無掛花，減少紗線的竹節。 2.2.5粗紗工序 粗紗采用輕定量，大捻系數（以細紗不出硬頭為準）減少成紗細節，毛羽，粗紗隔距后區采用大隔距，小后區牽伸，鉗口隔距偏小，使纖維變速點集中，有利于控制好粗紗條干（見表7）。 2.2.6細紗工序 采用“兩大兩小”工藝，即采用粗紗大捻系數，細紗大后區隔距和小前區隔距，以及較小的后區牽伸倍數，較大的粗紗捻系數，使粗紗須條喂入主牽伸區后保持一定量的紗條緊密度和足夠的鉗口握持力，較小的后區牽伸倍數1.16使粗紗須條在后牽伸區中僅處于緊張狀態，不產生牽伸波，有利于保持須條條干，同時不解捻粗紗在張緊狀態下喂入主牽伸區須條緊密度大，上、下膠圈間產生較強的中部摩擦力場，對纖維運動控制加強，因此對降低成紗細節作用明顯，較大的后區隔距是為了適應高捻度粗紗，控制粗紗捻回分布在極小的范圍內，有利于控制纖維運動和紗條條干，細紗前皮輥要求前沖，以不碰前皮輥為主，前皮輥前沖，須條對前羅拉表面包圍弧增加，縮短加捻三角區，有效地控制紗線的細節。 絡筒工藝，對電清的粗節粗度和長度，從嚴控制S：160％，1.1cm。最終利用正交試驗方法，篩選5個方案進行試驗比較得到結果。（見表8） 由上表看出。方案3效果最佳。 3結束語 通過JC14.6Tex米通紗的生產實踐，我們體會到：要降低米通紗紗疵需要做好如下的工作。在原料方面要求挑選馬克隆值適中，成熟度好的原棉；在生產工藝方面要求精細清棉，合理梳理，合理定量。降低精梳條中短絨含量，做好并條牽伸分配：粗紗、細紗牽伸及其中工藝合理分配工作，控制好絡筒速度，設計好電清參數，把好10萬米內粗細節疵點關。同時要把握好車間溫濕度的控制，盡量減少小竹節紗的形成。 目前，米通紗雖然紡制成功，達到了烏斯特公報5％水平，但還存在布面1cm以下的小竹節的情況，這有待于進一步提高質量。解決措施，減少生條中的短絨含量，從前到后，各牽伸通道保持光潔，粗紗肩架減少積花，加強各工序清整潔，各工序相對濕度控制在55～60％。