國內外對紗線上的毛羽進行了大量的研究，因為紗線的毛羽問題不僅會在織造中形成棉結，影響織物外觀，更重要的是紗上的毛羽會在噴氣織機織造過程中影響開口不清，從而造成織機停臺，其嚴重程度尤其引起關注，在噴氣織機織造過程中引起與經紗有關的緯向停臺。 一根30英支的細紗，如果其毛羽的長度為3毫米，那么細紗的直徑競擴大了18倍。長度為 3毫米及以上的毛羽為有害毛羽，這樣的細紗如果用作經紗，非旦鄰紗之間相互纏結，造成開口不清，而且在緯紗飛行角內，遇到這樣的毛羽的紗將會形成對噴射氣流或緯紗飛行的阻力，從而造成緯向停臺。國外研究表明：織機的停臺有30%的原因是與毛羽有關的。許多生產廠的生產實踐證實有35%的織機停臺與細紗的毛羽相關。 形成細紗的毛羽的因素有許多。例如環錠細紗機上的鋼領鋼絲圈配套狀況不好，將使細紗本身的毛羽數量增加1.2—2.5倍。 而自動絡紗機上由于車速很高，在加工普通環錠紗時，紗線在退繞時使毛羽大量增加3—4倍，這是細紗在供應到織造、準備工序之前兩個主要形成毛羽的工序，人們經過種種努力，試圖明顯降低細紗的毛羽，以期提高紡紗質量。緊密紡環錠紡紗機的紡紗技術的產生不僅大大減少了細紗毛羽，而且使動絡紗機上加工的紗線毛羽大量減少。 村田公司在自動絡筒機增加了Bal—Con氣圈控制器，明顯地減少了細紗毛羽。 噴氣織機的引緯方法是采用了射流技術，緯紗在氣流的推動下以大約35米/秒的初速度進入緯紗飛行區，假如布幅寬度為1700毫米，緯紗從進入織口到飛出織口的速度很快，僅要0.05秒，緯紗在飛行區中只有通道光潔無阻，方能順利到達左側，完成一次投緯，但經紗毛羽的存在，形成了緯紗飛行的阻力，可能造成緯停。 日本村田公司曾研制一種特殊的空氣渦流噴嘴Perla，它能使毛羽被纏在紗身的周圍，試驗表明減少了與經紗毛羽相關的停臺30%。村田公司把這項技術用于噴氣紡紗上，由于毛羽減少，產量也相應的增加。 織前的準備工程中漿紗工序是減少毛羽的重要工序，漿紗生產技術的好壞直接影響紗線毛羽的多少，正確的漿紗技術可大量減少原紗上的毛羽，使受漿后的紗線呈現光滑而毛羽少的狀態，不正確的漿紗技術不僅不能減少原紗上的毛羽，反而會使上漿后的紗毛羽增多。對于漿紗工序如何減少毛羽的問題，國內外均做了大量的研究及實踐，大致在下述幾方向取得了顯著的效果，使漿后紗線毛羽大大減少，從而使噴氣織機的開口清晰度進一步提高，減少了緯向停臺，提高了織機效率。 一、漿紗機上配備輕度冷卻的濕分絞棒 國外像歐洲、日本認為在準備工序減少毛羽的一種方法是在漿紗機上配備輕度冷卻的濕分絞棒，使片紗離開漿槽后就上下分層，可使毛羽明顯的降低，這些分絞棒不同于安裝在漿紗機前區最后一個烘筒前的多孔的上蠟輥及干分絞棒。國外普遍將這種輕度冷卻的濕分絞棒，安裝在短纖維的漿紗機上，并與噴氣織機織造廠相配套。長期實踐積累的數據表明：由于上漿應用濕分絞技術使經紗毛羽原因產生的緯向停臺減少了25—30%，經停也有下降，每10萬緯紗停約0.5根。 這種濕分絞的技術要求如下： 1、濕分絞棒是由耐腐蝕的材料制造，如不銹鋼或黃銅。 2、棒的直徑：為38毫米以上。 3、濕分絞棒的轉動速度必須在8—12轉/分這間。 4、通過分絞棒的水溫須有華氏60度的溫度（攝氏15.5℃），流速為每根棒0.5加侖/分。 5、分絞棒不用時需有一專門的儲存地點以保護涂在分絞棒的聚四氟乙烯涂層，涂層一旦有缺損，分絞棒不能使用。 二、相鄰紗線間的距離和漿紗機的烘房結構 漿紗機上許多因素對紗線毛羽會起到消極的作用，美國西點公司專家認為相鄰紗線間的距離和漿紗機的烘房的結構是兩個主要因素。 1、紗線的間距： 紗線對漿槽的覆蓋程度可以作為紗線間距的度量，覆蓋的百分率由下式得出： 經紗根數×100 覆蓋率（%）= 相鄰紗線緊靠時每英寸紗線根數×經軸邊盤間距 相鄰紗線緊靠時每英寸紗線的根數是指對所加工紗線而言的。“經軸邊盤間距”決定了片紗總的寬度，它也代表漿槽中總的有效工作寬度。等式上面代表實際的經紗根數，這個等式給出了片紗覆蓋工作區域的百分率。 片紗在漿槽中的覆蓋的推薦值的范圍很大，但覆蓋率不超過50—60%，短纖維紗上漿后才能進行織造。 經軸邊盤間距，國外許多不同，由54英寸到72英寸各不同，發展趨勢是逐步盡量加寬。 為了降低紗線在漿槽上的覆蓋率，國內外許多漿紗機都采用了雙漿槽或多漿槽，經紗分層后進入兩個漿槽就能使紗線對漿槽的覆蓋率下降50%。 采用相鄰經紗間距與紗線當量直徑的比值（E/D）是另一種表示漿槽中紗線的直徑，E/D=1，對應的覆蓋率是50%，如果相鄰經紗的間距為2根紗的直徑，那么E/D=2，對應覆蓋率為33%，典型的E/D標準是1.1—1.5. 現在許多新式的漿槽的基本功能是能實現對紗線的均勻上漿。在生產高密織物時可以使用雙漿槽，濕分絞及全幅經紗分成四片進行分層烘燥，因此在烘筒上獲得了較大的間距，也可達到減少毛羽的目的。 噴氣織機由于織造時張力大，開口次數頻繁，經紗質量除了要適應上述織造條件而具備較好的彈性及抗磨損強度外，為了減少與經紗有關的緯向停臺，漿紗后的織軸上的經紗要力求毛羽少，斷頭少，漿塊少等，因此采用較低的上漿率和纖維吸液率對噴氣織造最為有利。漿槽里的壓漿力可分為高、中、低三檔次，分別對應5KN、50KN及100KN的壓漿力。（推薦值） 2、烘干及烘干方法的設計 漿槽后第一個烘筒溫度應該調的較低，否則將發生粘烘筒現象，使漿紗表面毛羽增多，粗糙，并可能導致在漿紗機及織機上落漿增多和緯停增加，但第一烘筒溫度也不能太低，否則會產生粘連現象，要根據車速，產品等條件進行選擇。 采用多烘筒的方式進行逐步加溫烘燥，會使漿料對紗線產生最佳的包覆，形成均勻的上漿。 國產漿紗機采用熱風與烘筒混合式的設計。其目的是使紗線在烘燥中，漿料包覆性好，形成均勻光滑的漿膜，減少因粘連現象而產生毛羽的機會。 日本津田駒研制的HS20系列漿紗機，是將漿好的紗垂直引入烘燥區，這樣，紗線上的漿液可以沿著紗軸線均勻的分布在紗的四周圍表面，形成的漿膜和上漿量，要比水平引紗更為圓潤及均勻。 進入烘房的紗為保持紗線間的間距與經紗覆蓋寬度的比值，適于噴氣織機的最佳值應提高到67—80%。保持恰當的間距是減少毛羽的重要手段。 漿紗機上的分絞力隨著紗線間距的增加而明顯下降 ，分絞力越低，產生毛羽的機會越小。反之分絞力越大，分絞所產生的毛羽要越嚴重。但大幅度的降低分絞力會影響織機效率，因此要權衡毛羽的減少與因柔軟材料增加后降低漿紗耐磨度之間的矛盾，采用合適的紗線之間的純正間距，漿膜的強度將更高，由此使織機效率達到較高的水平。 此外，日本河本公司制造的漿紗上裝有特殊的筘，使紗從漿槽引出后在這種特殊筘的作用下，提高了毛羽的伏貼程度，從而減少了毛羽。 三、關于漿料及漿紗質量 1、正確選用漿料配比成份，可以提高經紗耐磨程度及經紗平均強力，并使紗線毛羽明顯減少。其中經紗耐磨度，紗線毛羽及平均強力等對噴氣織機的效率影響很大，但經紗中的最低強力并不因平均強力的提高而消除，這是漿紗工程所不能解決的問題。 細支高密的品種，國內通常以PVA為主漿料、變性淀粉及丙烯酸漿料為輔的上漿配方，PVA漿料具有強韌、耐磨，對T/C紗粘結強力好的特點；變性淀粉粘度適中，穩定性好，價格便宜；丙烯酸漿料粘著力強，滲透快、強伸適中，三者結合在一起，基本上可滿足細支高密織物對上漿后經紗的要求。但PVA用量大的缺點是會造成干分絞時二次毛羽增加、影響織物質量及織機效率。此外，PVA生物降解性能差，回收費用大，成本高，廢液直接排放會因存在COD及BOD等耗氧物質而嚴重污染水質。 目前我國丙烯酸漿料發展迅速，粘附力、伸長吸濕等缺點已為改進，具有成膜性好，增加漿膜強度及彈性等優點。西歐等國早已停止使用PVA漿料，而以丙烯酸漿料與馬鈴薯變性淀粉漿料配伍，用于各種性質及細度的經紗上漿。我國在少用或不用PVA漿料上作了許多有益的研究，上海新一棉與復旦大學合作，共同研制開發出新的丙烯酸脂T—45漿料，它是多元丙烯酸脂聚合而成，具有強粘著力，高濃低粘，低吸濕、強力適中，與淀粉一體性好的優點，對環境無污染，這種多元聚合的丙烯酸漿料與變性淀粉配伍在T70/C30 45×110×76織物作試驗，上漿質量及織造效率均顯著提高。其配方如下： 變性淀粉：40KG，多元聚丙烯酸下45—55公斤，乳化油：2公斤，漿液含固量體積為0.7。 上例表明，我國在少用或不用PVA漿料的問題上已開創了新的途徑，新的多元丙烯酸漿料與變性淀粉配伍，減少了紗線毛羽，提高了紗線耐磨度和強力，為提高噴氣織機效率提供了好的半制品條件。 2、在漿紗工程中抓好上漿合格率、上漿回潮率、伸長率及好軸率等是提高漿紗質量的重要環節。 ①上漿率公差范圍控制在±1%以內，上漿合格率控制在90%以上，上漿率的大小取決于漿液濃度、粘度、溫度、浸漿長度和時間、壓漿輥壓力，包覆材料等因素，新型漿紗機對上述各項指標都進行了自動控制，上漿合格率很高。 ②上漿回潮率取決于纖維的種類，紗線號數，上漿率的大小與漿料性能相關。適當的回潮率使經紗堅韌，耐磨性提高，回潮率過大使漿膜發粘，開口不清，回潮率過小，漿膜發脆，斷頭增加，回潮率及上漿率等還要求達到縱橫向均勻，一般控制在±0.5%左右。 ③伸長率也是漿紗工序的重要質量指標，它的大小直接影響漿紗后經紗彈性及布機斷頭，伸長率過大，主要是由于意外牽伸的漿紗濕伸長過大造成，一般伸長率應控制在1%-2% 范圍內。目前國內外多單元傳動的漿紗機的全機伸長率可控制1%左右。 ④織軸好軸率：90%以上。 漿紗織軸好軸率主要考核斜拉頭、多頭、倒斷頭、撥頭、松頭、邊不良、漿斑、挑頭、并頭、無墨印、錯支、了機不良、毛軸等疵點。 上述一些疵點在高科技的高速整經及漿紗機上加工的軸幾乎并不存在。 自動結經機會產生錯結的<