5）軋鋼機常用潤滑設備的安裝維修 　 （1）設備的安裝：認真審查潤滑裝置、潤滑裝置和機械設備的布管圖紙、審查地基圖紙，確認連接、安裝關系無誤后，進行安裝。安裝前對裝置、元件進行檢查；產品必須有合格證，必要的裝置和元件要檢查清洗，然后進行預安裝（對較復雜系統）。預安裝后，清洗管道；檢查元件和接頭，如有損失、損傷、則用合格、清潔件增補。 清洗方法：用四氯化碳脫脂；或用氫氧化鈉脫脂后，用溫水清洗。再用鹽酸（質量分數）10-15%，烏洛托品（質量分數）1%、浸漬或清洗20-30min、溶液溫度為40-50℃，然后用溫水清洗。再用質量分數為1%的氨水溶液，浸漬和清洗10-15min，溶液溫度30-40℃中和之后，用蒸汽或溫水清洗。最后用清潔的干燥空氣吹干，涂上防銹油，待正式安裝使用。 　 （2）設備的清洗、試壓、調試：設備正式安裝后，再清洗循環一次為好，以保障可靠。 干油和稀油系統循環時間為8-12小時，稀油壓力為5-3MPa；清潔度為YBJ84.8G、H（相似于NAS11、12）。 對清洗后的系統，應以額定壓力保壓10-15min試驗。逐漸升壓，及時觀察處理問題。 試驗之后，按設計說明書讀壓力繼電器、溫度調節、液位調節和誅電器聯鎖進行調定，然后方可投入使用。 （3）設備維修：現場使用者，一定要努力了解設備、裝置、元件圖樣，說明書等資料，從技術上掌握使用、維護修理的相關資料，以便使用維護和修理。 稀油站、干油站常見事故與處理： a.稀油泵軸承發熱（滑塊泵）：原因是軸承間隙太小、潤滑油不足，檢查間隙，重新研合，間隙調整到0.06-0.08mm； b.油站壓力驟然增高：管路堵塞不通，檢查管路，取出堵塞物。 c.稀油泵發熱（滑塊泵）：泵的間隙不當，調整泵的間隙；油液粘度太大，合理選擇油品；壓力調節不當，超過實際需要壓力，合理調整系統中各種壓力；油泵各連接處的泄漏造成，容積損失而發熱，緊固各連接處，并檢查密封，防止漏泄。 e.干油站減速機軸承發熱：滾動軸承間隙小；軸套太緊，蝸輪接觸不好，調整軸承間隙，修理軸套，研合蝸輪。 f.液壓換向閥（環式）回油，壓力表不動作：油路堵塞，將閥拆開清洗、檢查、使油路暢通。 g.壓力操縱閥推桿在壓力很低時動作：止回閥不正常，檢查彈簧及鋼球，并進行清洗修理或換新的。 h.干油站壓力表挺不住壓力：安全閥壞了，給油器活塞配合不良，換向閥柱塞配合不嚴，油泵柱塞間隙過大，修理安全閥，更換不良的給油器，排出管內空氣；更換柱塞，研配柱塞間隙。 i.連接處與焊接出漏油：原因有法蘭盤端面不平、連接處沒有放墊、管子連接時短了、焊口與砂眼，拆下修理法蘭盤端面，放墊緊螺栓，多放一個墊并鎖緊，拆下管子重新焊接。 油霧潤滑系統故障分析： 油霧壓力下降：供氣壓力太低，檢查氣源壓力，重新調整減壓閥；分水濾起器積水過多，管道不暢通，放水、清洗或更換濾氣器；油霧發生器堵塞，卸下閥體，清洗吹掃；油霧管道漏氣，檢修。 油霧壓力升高：供氣壓力太高，調整空氣減壓閥；管道有U形彎，或坡度過小，凝聚油堵塞管道，消除U形彎，加大管道坡度或裝設放泄閥；管道不清潔，凝縮嘴堵塞，檢查清洗。 油霧壓力正常，但霧化不良，或吹純空氣，油位不下降：加錯潤滑油，粘度太高， 換油；油溫太低，檢查溫度調節器和電加熱器使其正常工作； 吸油管過濾器堵塞，清洗或更換；噴油嘴堵塞，卸下噴嘴，清洗檢查；油位太低，補充至正常油位；油量針閥開啟太大，關小或完全關閉油量針閥；空氣針閥開啟太大，壓縮空氣直接輸至管道，調節空氣針閥。 三、軋機油膜軸承的潤滑 油膜軸承屬滑動軸承一族，在工作條件下，處于全流體潤滑狀態。 油膜軸承是利用流體的動壓潤滑原理，即靠軸與軸承元件的相對運動，借助于潤滑油的粘性和油在軸承副中的楔型間隙形成的流體動壓作用，而形成承載油膜的軸承。 承載油膜又稱之為壓力油膜，它起到平衡負載、隔離軸頸與軸套，將金屬間的固體摩擦轉化為液體內部的分子摩擦，將摩擦磨損降至最低限度，因而能在最大范圍內滿足承載壓力、抗沖擊力、變換速度、軋制精度、結構尺寸與使用壽命等要求。 根據雷諾方程設計，將軋制壓力、軋制速度、軸承間隙和潤滑油粘度四要素相匹配，形成不間斷的穩定承載油膜，實現液體動壓潤滑，以滿足軋機在不同運轉狀態下的摩擦與潤滑；即在起動、停機、正轉、反轉變換時處于半干摩擦和邊介摩擦的潤滑，在沖擊負荷或大量進水的混合摩擦的潤滑，在正常運轉和滿負荷，連續作業時的液體摩擦與潤滑。 所以油膜軸承潤滑，常以下面三種形式表現： (1)起動或停機時，盡管軸與軸承間有潤滑油，但由于運動速度等于零或趨近于零，流體動壓潤滑尚未形　　成或逐漸消失，軸與軸承必然直接接觸，此時處于邊介潤滑甚至是半干摩擦狀態。 (2)軋機操作中，由于產生震動或進水過多或供油不足或油質有問題都可能產生混合潤滑。 (3)軋機運轉正常平穩時，呈流體潤滑. 因此，油膜軸承的潤滑特點是上述三種情況交替存在的混合潤滑。 為適應鋼鐵企業高速、重載、自動化、大型化和高產的需要，解決軋機油膜軸承的潤滑要求，滿足日趨苛刻的工況條件，軋機油膜軸承所用的潤滑油--油膜軸承油應運而生。 二、油膜軸承油的使用性能要求 軋機油膜軸承的潤滑特點，決定了油膜軸承油必須滿足其使用性能要求，方可保障軋機的正常運轉和連續生產，因此，油膜軸承油需具備： (1)優良的粘溫性能(高粘度指數)，在軸承溫度大幅度變動時，仍能實現各個潤滑部位的正常潤滑。 (2)優越的抗乳化性能(即分水性)，在長期使用中能迅速分離油中水份。 (3)良好的抗磨及極壓性能，運轉時油中混入少量水分時，仍能形成油膜保持重載和抗磨性能。 (4)良好的抗磨、防銹、抗泡沫性能，防止潤滑系統產生銹蝕，阻塞油路、造成磨損和供油不足。 (5)良好的氧化安定性、清洗性與過濾性。使潤滑系統油路暢通，保證潤滑正常。 三、油膜軸承油的潤滑管理及使用要求 (一)、油膜軸承油的潤滑管理 資料表明，引起機械故障或早期磨損的主要原因，一半以上都與潤滑技術管理有關。搞好潤滑管理，防止軸承、齒輪等摩擦運動部件的擦傷或燒結，防止和減少磨損，減少摩擦阻力，預防設備事故的發生，提高設備生產效率；節約能源，提高能源有效利用率，增加經濟效益，是潤滑管理工作的主要任務。 1.潤滑管理是一項專業技術管理，應設專職潤滑技術管理人員，制訂潤滑管理制度，進行潤滑技術知識的培訓。 2.在合理的油箱容量前提下，保持油箱合理的油位，經常向油箱添補潤滑油，使油箱內油液始終處于合理的運行油位，對油液脫氣，沉淀機雜，分離水分和降低箱內油溫均有利。 3.定時、定位抽取運行中油樣，從油品氣味、色度、粘度變化、含水量、分水性能、污染物類別與含量、抗泡性能等進行檢測化驗。進入潤滑點的油中含水量超過0.1%時，機械磨損急劇增加；超過0.5%時的潤滑狀況將是很危險的。作好檢測記錄。 4.分析比較每次檢測記錄，對不良的潤滑狀態進行預測預報，制訂出改進或防患措施。對系統的油位、油質、油溫、油壓控制報警與聯鎖要安全可靠，杜絕潤滑事故的發生。 5.防止混油和控制油的污染： (1)油品購買、入庫、貯存、發出和廢油處理，應有嚴格的管理制度，按不同品種，牌號分別進行，有明顯的易于區分的標牌或標志，標明品名，牌號，日期等。嚴禁混存，防止錯用造成混油事故。 (2)貯運和貯存中，要嚴格保證容器的清潔和密閉，防止塵埃、雜質、雨水的侵入。應在避光，陰涼通風，留有消防通道的庫房存放。臨時露天存放時，應使桶蓋保持略顯傾斜狀態的位置，以防雨水侵入。油品勿與銅鉛等促進氧化反應的金屬接觸。 (3)潤滑油驗收復驗主要項目：粘度、粘度指數、含水量、抗乳化性、極壓性。清潔度要求機械雜質在0.01%內，無水分和沉淀物痕跡等。 (4)油箱頂部的人孔蓋板應蓋嚴，切勿敞開。所設空氣濾清器過濾精度在100目以上，定期檢查清理，油箱下部的排污閥定時排放。往油箱添補潤滑油應用管道泵送，并裝設適當過濾精度的過濾器。油箱應定期清理沉淀油泥，不允許用帶纖維織物擦抹油箱內表面。 (5)更換堵塞的過濾器濾芯時，應排盡濾筒內存油，謹防污物進入過濾器下游管道，造成嚴重的無法挽救的二次污染，否則將直接危及潤滑點處的正常潤滑。 (6)根據在用油品的色度、粘度、水份和污染度等指標變化情況，按時按質換油。 6.首次使用油膜軸承油的單位，除對原潤滑系統和設備進行全面徹底循環清洗合格外，還須做好如下幾項工作： (1)將油膜軸承油的理化性能指標的標準值和實際測試值，與國內外有關廠商油品的理化指標進行對比分析，結合自身設備工況情況，制訂出替代使用的工作計劃及意外情況發生時的技術措施，做到萬無一失。 (2)用油部門應組織有關技術人員進行油品技術數據分析和研討，以便充分了解油品的性能和正確的使用方法。 (3)新油品與在用油品的混兌試驗，對兩者之間相容性或發生化學反應，油質變化的客觀情況應進行記錄，并測試相關理化性能數據。 (二)、油膜軸承油在設備中的使用要求： 1.對潤滑系統裝置的技術要求： 潤滑裝置必須能對供油油質、油溫、油壓和油位進行全面控制，減少對在線潤滑油的污染物侵入。對裝置有如下技術要求： (1)油箱設備兩個，一用一備，定期切換，備用油箱清洗，油液